Производство паркетной доски Случайное изображение заголовка

Упаковка и отгрузка готовой продукции

Далее готовые паркетные доски упаковывают. Сначала доски обвязывают полипропиленовыми лентами на автомате “ TP -201”. Перед обвязкой доски кладут лицевым покрытием друг к другу, прокладывают специальные картонные полоски. Места обвязки, которые располагаются приблизительно в 200 мм от торцов доски, обворачивают также картонными полосками. Лента соединяется методом сварки. Длительность упаковки – 1,5 секунд. Доски обвязывают по 6 штук. В одну упаковку разрешается вложить одну (или более, если их длина позволяет) отремонтированную доску. Это можно объяснить тем, что в процессе настилки, так или иначе, приходиться прибегать к укорачиванию досок по длине. После обвязки из-за прокладочных картонных полосок пакет принимает толщину 88 мм. После обвязки лентой паркетные доски упаковывают в полиэтиленовую термоусадочную плёнку на машине упаковки “ CFB -80” при температуре ~160÷180 О С. Когда происходит упаковка в плёнку, станок автоматически вкладывает в каждый пакет этикетку, на которой указывается вся необходимая информация (размеры доски, порода лицевого слоя, площадь пола, которая покрывается одной упаковкой, масса пакета и др.) Эта операция была последней в технологическом процессе изготовления паркетных досок. После неё готовая продукция отправляется на склад или потребителю.

Нанесение лакокрасочного покрытия

Перед операцией по нанесению лакокрасочного покрытия доски тщательно очищают от пыли на щёточном станке двухсторонней очистки и обеспыливания паркетной доски “ Burkle CBM 1300”. Непосредственно перед нанесением лака доски подвергают нагреву в сушилке инфракрасного нагрева “ FRM – 30/24” до температуры ~ 60 О С. Время облучения – 26 секунд. Первый слой лака наносят на лаконаливной машине “ Burkle LZA 1400”. Используется лак кислотного отверждения вязкостью 45÷50 секунд по ВЗ-4. Температура, наносимого лака – 22 О С. После нанесения лака доски отправляются в сушилку “ FHO 4-96”. Там, на специальных поддонах доски поочерёдно перемещаются по 4-м вертикальным зонам. Каждая зона имеет свою температуру и выполняет определённую функцию. В первой зоне удаляются пары лака при температуре 20 О С, длительность сушки здесь 36 минут. Во второй и третей – сушка лаковой плёнки при температуре 40÷50 О С, длительность – 48 минут. В четвёртой зоне доски охлаждаются (12 мин). Скорость подачи здесь не постоянна. Она зависит от того, в какой зоне находится доска и может быть равна 10÷40 м/мин. В сушилке одновременно может находиться до 96 поддонов. Далее идёт промежуточное шлифование на одноленточном станке “ Costa 800 cci 350” при скорости подачи 12 м/мин. Зернистость шлифовальной шкурки – 240. Нанесение второго слоя лака ничем не отличается от нанесения первого. К лакокрасочному покрытию применяются технические требования: плёнка должна быть нанесена равномерно без разрывов, качество лакокрасочного покрытия не должно быть ниже требований 4-го класса по ГОСТ 24404-80, адгезия лакокрасочного покрытия к древесине не должна быть ниже балла 3 по ГОСТ 15140-78, толщина лаковой плёнки не должна быть тоньше 60 мкм. Сушка второго слоя лакового покрытия не отличается от сушки первого. Дефекты или отклонения (если имеются) исправляют (если возможно) на участке ремонта дефектных досок. Как правило, ремонт чаще всего заключается в отпиливании (или выпиливании) повреждённого участка и дальнейшим формированием паза и гребня на торце доски. Паз и гребень формируют на одностороннем фрезерном станке “ DIGO 1132 S ”. Наименьшая допустимая длина доски 600 мм.

Калибрование

По истечении выдержки доски перемещают к двухленточному калибровально-шлифовальному станку “ Costa 800 cc 1350”. Это операция (первоначального шлифования) технологически ничем не отличается от шлифования перед шпатлеванием. Зернистость шлифовальной ленты на первом цилиндре – 50, на втором – 80. Толщина доски после обработки – 14,7 мм, шероховатость не должна превышать 100 мкм (по ГОСТ 7016-82). Окончательное же шлифование досок позволяет достигнуть шероховатости – 80 мкм. Для этого на станке (тот же, что и в предыдущей операции) стоят ленты более мелкой зернистости и толщина снимаемого слоя уменьшена до 0,15 мм на первом цилиндре (зернистость – 100) и 0,05 мм на втором (зернистость – 120). Толщина доски после обработки – 14,5 ±0,2 мм. Далее формируют паз и гребень на торцах доски. Для этого доски поперечно подают в двухсторонний профильно-фрезеровальный станок “ DIGO 1080/3”. Скорость подачи – 6 м/мин. После этой операции не допускается наличие непрофрезированных участков и отклонение от перпендикулярности не должно превышать 0,2 мм на 100 мм.

Калибрование Рис. 6 Паз и гребень на торцах паркетной доски


Затем заготовки разворачивают и фрезеруют паз и гребень по кромке паркетной доски на станке “ Weining Hydromat H 22 B ”. Окончательные размеры паркетной доски по длине и ширине сформированы и равны соответственно 2423 ±2 мм и 199,5 ±0,1 мм.

Шлифовка лицевых поверхностей

После раскроя лицевые поверхности паркетной доски шлифуют под шпатлевание. Для этого доски подаются поштучно в двухленточный калибровально-шлифовальный станок “ Costa 800 cc 1350”.В этом станке доска поочерёдно проходит через два цилиндра, на которых устанавливается шлифовальная лента разной зернистости. Толщина доски до шлифования – 15,2 мм, первый цилиндр снимает – 0,2 мм, второй – 0,1 мм. Скорость шлифования 25 м/с. После шлифовки доска проходит через набор нейлоновых щёток для удаления пыли. Далее доски попадают на конвейер с малой скоростью подачи. По обеим сторонам этого конвейера стоят несколько человек, которые вручную (при помощи специального шпателя) шпатлюют паркетные доски. Шпатлевание производят с целью заделки различных дефектов, которые после нанесения лакокрасочного покрытия будут ухудшать внешний вид, а также создавать различные неровности. К таким дефектам можно отнести: сколы, трещины, здоровые сучки и зазоры между планками. После шпатлевания доски подвергают выдержке, время которой не должно быть менее 2-х часов. Толщина шпатлёваного покрытия после высыхания не должна превышать 100 мкм.

Сборка паркетной доски

После того, как все необходимые для изготовления паркетной доски, составляющие готовы, следует операция, которая объединяет все три слоя в одно целое. Это операция склеивания. Первой операцией будет операция нанесения отвердителя на обе стороны среднего слоя. Она выполняется на станке для нанесения отвердителя “ CAK / H Burkle ”. В качестве отвердителя используют жидкий гидроксиламинсульфат, вязкость которого 11 секунд по ВЗ-4 (ГОСТ 9070-75). Далее на эти же поверхности наносится клей на основе смолы КФ-БЖ (вязкость 45 ÷60 секунд по ВЗ-4). Далее формируют пакет для склеивания. Для этого на нижний слой (его размеры 2430×840 мм) кладут средний слой (размеры 2438×849 мм), который уже намазан клеем с обеих сторон. Последним кладут лицевой слой. Так как ширина основания - 849 мм, а ширина лицевого слоя - 205,5 мм, на основание по ширине кладут четыре щита лицевых слоя. Между щитами прокладывают, изготовленные ранее, дистанционные рейки. Они необходимы для того, чтобы в дальнейшем, когда склеенные щиты будут раскраиваться на паркетные доски, рез пилы проходил не по лицевому слою, а по рейке ДВП. Также рейка не даёт ламелям разъезжаться и строго обозначает расстояние между паркетными досками, которое должно быть равно 7 мм. Итак, имеем сформированный пакет, который далее поступает на прессование. Прессуется пакет в высокочастотном прессе “ HF - PRE SSE NPA ”. Для повышения производительности пакеты в пресс поступают по двое, уложенные друг на друга “лицом” к “лицу”. Удельное давление прессования – 13 кг/см 3 , температура плит пресса – 90-100 О С, продолжительность прессования – 45 секунд. После прессования предел прочности клеевого соединения при испытании на отрыв не должен быть менее 0,6 МПа. Затем щиты в том же положении (по двое) раскраивают. Раскрой производится (при подаче 15м/мин) продольно на 4-ре доски с каждой стороны на многопильном круглопильном станке “ Paul K 30 V /1200”. Для этого на станке сверху и снизу расположены по три пилы. Пиление выполняют, таким образом, чтобы пилы резали пакет строго по дистанционным рейкам. Толщина пил 4 мм, а ширина дистанционной рейки – 7 мм, поэтому для полного удаления рейки, “верхние” и “нижние” пилы смещены относительно друг друга на 3 мм, а также смещены на определённое расстояние в вертикальной плоскости, т.к. они должны перекрывать друг друга приблизительно на 8 мм.

Сушка листов шпона

Следующей операцией идёт операция сушки листов шпона. Для этого применяется сушильная камера “ ERB ”. Начальная влажность шпона ~ 80%, конечная – 4 ±1%. После сушки шпон имеет размеры 1600×870×1,5 мм. После сушки шпон обрезают в размер по ширине. Для этого задействован гидравлический шпонорезательный станок “ Savi HFK -220”. Из листов шпона формируют пакет максимальной толщиной 11 мм. Размер после обрезки равен – 844 ±2,0 мм, Далее на усовочном линии для сращивания шпона “ Raute ” со встроенным стопоукладчиком, выполняется снятие фаски поперёк волокон с торцевых поверхностей шпона. Ширина фаски равна 25 мм. Для того чтобы, образованная лента шпона, была прямолинейной, существует техническое требование, которое гласит, что снятие фаски должно быть строго перпендикулярно продольной стороне шпона. Для того, чтобы “ус” был полноценным фаску снимают, отступив 30 мм от торца. Когда фаски сформированы, на всю их площадь наносится клей, приготовленный на основе смолы КФ-БЖ (ГОСТ 14231-88). Затем фаска предыдущего листа накладывается на фаску последующего, образовывая при этом бесконечную ленту шпона. Далее лента, двигаясь по конвейеру, попадает в пресс, в котором, образованный клеевой шов, сдавливается горячими плитами пресса. Давление прессования – 1,2 МПа, время- 15 секунд. Клеевой шов должен соответствовать техническим требованиям, согласно которым, не должно быть: расклея шва, неплотно склеенного шва, продольного смещения склеиваемых полос относительно друг друга, ступенчатого шва и др. После склеивания ленту раскраивают по длине на куски определённого размера – 2430 мм.

Сушка листов шпона Рис.2 Снятие фаски с торцевых поверхностей шпона


Когда длина листов шпона сформирована, автоматический стопоукладчик перекладывает их на рельсовую тележку. Сформированный, таким образом, пакет подвергают акклиматизаций в специальной камере “ Flakt ”. Акклиматизация проводится, для того чтобы, во-первых, стабилизировать, ранее сформированный, клеевой шов и, во-вторых, уравновесить (т.е. равномерно распределить) влагу в листах шпона. Во время акклиматизации, а она длиться - 7 суток, в камере поддерживается постоянная температура и влажность воздуха: t = 20 О С, W = 55 %. Влажность шпона после выгрузки из камеры – 3,5 ÷5,0 %.

Сушка листов шпона Рис.3 Сращивание шпона


Эта была завершающая операция по формированию нижнего слоя основания паркетной доски. Далее будет описан технологический процесс изготовления детали, которая не входит в состав готовой продукции, а лишь принимает участие на отдельном этапе. Эта деталь называется дистанционной рейкой. Дистанционная рейка изготовляется из древесноволокнистой плиты ТСН-40 (ГОСТ 4598-86). Первой операцией в её изготовлении идёт операция раскроя ДВП на станке раскроя плитных материалов РО 52/19. Начальный размер, поступаемых плит 2600×1220×7 мм. Раскрой выполняется поперёк дисковой пилой при подаче 12 м/мин на две части (2430×1220 и 166,5×1220 мм). К распиленным деталям применяется техническое требование: кромки после обрезки должны быть ровными, отклонение не должно превышать 2 мм на 1 м длины. Далее, полученные листы, продольно раскраивают на рейки шириной 7 мм на круглопильном многопильном станке “ Standard HJO SM 80”. На рейках не допускается бахрома по кромке и расслоение.

Гидротермическая обработка

Сначала лесоматериалы круглых лиственных пород (ГОСТ 9462-88) подвергают гидротермической обработке в специальных проварочных бассейнах. Длительность проваривания зависит то диаметра и начальной температуры брёвен. В среднем для бревна (берёзы) диаметром 26-30 см и начальной температуры до 10 О С (при температуре воды 70÷80 О С) продолжительность проваривания равна 5 часов. После гидротермической обработки круглые лесоматериалы раскраивают поперёк волокон на чураки длиной 1630 ±10 мм на станке АЦ-1. Далее чураки поступают на оцилиндровку и лущение. Эти операции производятся на станке “ Cremona 2000 S 2 P -86”. Получаемый шпон имеет: толщину 1,6 ±0,05 мм, ширину – 1600 ±5 мм, длина зависит от диаметра разлущиваемого чурака (может находиться в пределах от 18 до 50 см). Затем шпон раскраивают по длине (с вырезкой дефектных мест) на шпонорезательном автомате “ Cremona ” (до размера 940 ±2 мм). В шпоне не допускаются пороки, превышающие ограничения установленные в таблице 2 и 3 ГОСТа 99-96 “Шпон лущёный”. Такими пороками могут являться: гнили, несоответствие фактической толщины шпона заданной, шероховатость, царапины, риски, а также отверстия от выпавших сучков. После обработки на шпонорезательном автомате размеры листа шпона равны 1600×940×1,6 мм.

Поставка материала в цех

Следующей операцией идёт операция изготовления среднего слоя паркетной доски, которая проходит на линии “ Fn far ”. Для этого заготовки сначала проходят сортировку, а затем операцию формирования и укладки щита среднего слоя. Перечисленные операции выполняются вручную операторами, стоящими по обеим сторонам ленточного конвейера, на котором заготовки располагаются поперечно. Далее, на сформированном щите, фрезеруются пазы с верхней и нижней стороны. Фрезерование производиться дисковыми пилами (толщина пил составляет 2,4 мм) на глубину не более 3-х мм. В получившиеся пазы укладывается шнур. В момент укладки шнура рейки сжимают между собой, чтобы не допускать наличие щелей. Толщина шнура немного превышает ширину паза, поэтому после укладки в паз, шнур, плотно расположившись, не выскакивает. Точное выполнение этой операции не даёт рассыпаться щиту и обеспечивает надёжное крепление каждой рейки. После укладки шнура торцы реек обрезаются в один размер двумя дисковыми пилами, расположенными по бокам конвейера. Получившийся щит, имеет размеры: по длине – 2438 -3 мм, по ширине – 849 мм и по толщине – 9,5 мм.

Поставка материала в цех Рис. 1 Сформированный средний слой паркетной доски


Нижний слой паркетной доски изготовляется из шпона. Шпон получают путём лущения чураков.

Форматный раскрой фанеры

Как только фанера попадает в цех, её сразу отправляют на форматно-раскроечный станок модели ЦТ4Ф. На этом станке (по картам раскроя) лист фанеры раскраивают до нужного размера. После форматного раскроя фанерные заготовки шлифуются сначала с одной стороны, а затем с другой. Для этого в одной линии стоят два автоматических широколенточных станка тонкого шлифования “ Casta 800 CC -1350 lerik № cl 8840”. На первом станке стоят две ленты: у первой зернистость – 50, у второй – 80. На выходе из станка заготовки проходят через нейлоновые щётки для удаления пыли. Затем заготовка переворачивается и шлифуется вторая сторона. Здесь также стоят две ленты: у первой зернистость – 120, у второй – 100 и щётки для удаления пыли. По техническим требованиям шероховатость после шлифования не должна превышать 100 мкм. Толщина щитовых заготовок после операции – 9,5 +0,2 мм. Далее фанерные заготовки раскраивают на рейки на круглопильном многопильном станке “ Standard HJO SM 90”. После раскроя размеры заготовок по длине, ширине и толщине будут соответственно равны 849×100×9,5 мм.

Поперечный раскрой

После технологической выдержки заготовки раскраиваются в размер поперёк волокон. Для этого задействован многопильный круглопильный станок “ Sawema ”. Размер заготовок после обработки – 849 -2 мм. Затем на круглопильном многопильном станке “ Standard HJO SM 90” заготовки подвергают продольной распиловке на рейки. Размеры, полученных реек, следующие: длина – 849 -2 мм, ширина – 38 ±1 мм (ширина изменилась с 40-ка до 38-ми мм в процессе усушки), толщина – 9,5 +0,2 мм. Рейки в паркетной доске создают средний слой, который располагается поперёк продольной оси доски. По этому, когда в дальнейшем будет выполняться операция фрезерования профиля шипа по кромке доски, очень высока вероятность того, что при выходе фрезы из паркетной доски будет происходить скол. Чтобы минимизировать вероятность возникновения скола или избежать его вовсе в среднем слое по краям вместо хвойных реек ставят рейки, выполненные из фанеры. В паркетный цех поступает берёзовая фанера общего назначения (ГОСТ 3916.1-96) с размерами 1525×1525×10 мм. Фанера может поступать со склада готовой продукции или же напрямую из фанерного цеха № 5.

-1-   -2-